Szkolenie stacjonarne: FMEA VA

Analiza skutków oraz przyczyn wad

Failure Mode and Effect Analysis

Celem metody FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) jest identyfikacja ryzyka wystąpienia stanu awaryjnego oraz skutków, jakie może on nieść dla użytkownika końcowego, kolejny proces w ramach systemu produkcyjnego lub kontrahenta występującego w ramach łańcucha dostaw. Jej prostota jak i skuteczność sprawiły że została ona zdefiniowana jako skuteczne narzędzie do szacowania ryzyka w motoryzacji, lotnictwie, farmacji jak i innych dziedzinach.

Dane empiryczne pokazują że: 

Problemy wynikające z fazy projektowania
80%
Procent błędów wykrytych w fazie produkcji oraz eksploatacji
75%

Cel szkolenia:

Zapoznanie uczestników szkolenia z metodą analizą stanów awaryjnych procesu jak i konstrukcji oraz ich skutkami. Szkolenie ma charakter intensywnych wykładów bazujących na konkretnych przykładach a których dopełnieniem są prowadzone w trakcie spotkań ćwiczenia oraz warsztaty.

Dla kogo jest to szkolenie?

Program adresowany jest do kadry inżynieryjnej odpowiedzialnej w przedsiębiorstwach za projektowanie wyrobów jak i procesów. Jest on również znakomitym uzupełnieniem wiedzy dla studentów kierunków technicznych (inżynieria mechaniczna, inżynieria procesu, inżynieria jakości).

Program szkolenia:

1. Umiejscowienie FMEA w rodzinie narzędzia branży motoryzacyjnej
2. Charakterystyka zespołu oraz odpowiedzialność lidera
3. Podział FMEA:

3.1. DFMEA – analiza ryzyka w konstrukcji wyrobu
3.2.  PFMEA – analiza ryzyka w procesie wytwarzania

4. Siedem kroków FMEA

4.1. Planowanie – źródła danych do projektowania,
4.2. Analiza struktury – dekompozycja, podział na system/podsystem/komponent
4.3. Analiza funkcji – identyfikacja głosu klienta wewnętrznego jak zewnętrznego
4.4. Analiza błędów – potencjalne stany awaryjne
4.5. Ocena ryzyka – budowa rankingów wad,
4.6. Optymalizacja – strategia doskonalenia wyrobów i procesów
4.7 Raportowanie

5. DFMEA -FMEA konstrukcji

5.1 Diagram parametrów (P-diagram)
5.2. Diagram blokowy
5.3. Analiza struktury
5.4. Tablice rankingowe DFMEA (Severity, Occrrence, Detection)
5.5. Strategia oceny ryzyka

6. PFMEA – FMEA procesu

6.1. Diagram przepływu procesu.
6.2. Analiza struktury (model 4M)
6.3. Analiza funkcji
6.4. Tablice rankingowe PFMEA (Severity, Occrrence, Detection)

7. Narzędzia wspomagające:

7.7. 5Why
7.8.Diagram Ishikawy
8. Warsztaty

Podstawa programowa została oparta o podręcznik FMEA VA, Czerwiec 2019.

Liczba godziny: 14 (2 dni)

Charakter szkolenia: wykłady/ćwiczenia